自動化アップグレードによりチーズメーカーの安定性が保たれる

マイク・サントラ著 | 2023 年 7 月 14 日

図 1: Pacific Cheese は、大手小売業者や食品サービスの顧客向けに、チーズをさまざまなサイズやスタイルに変換および包装するためのさまざまな自動装置を運用しています。 最大の稼働時間と柔軟性が成功の鍵です。

Pacific Cheese Company は、手動性の高いレガシー システムがスループットを制限し、製品の切り替えにさらに時間がかかっていることに気づいたとき、アップグレードの時期が来たことを認識しました。 別のケースでは、生産ラインに新しく改良された機器を設置する、または追加の生産ラインを追加することは、潜在的な生産利益を最大限に活用するために上流および下流システムのアップグレードが必要であることを意味しました。

実績のある使いやすい自動化ベンダーを標準化することで、彼らのチームはこれらすべてのアップグレードをスムーズかつコスト効率よく実行できるようになりました。 さらに、技術の向上により、優れたオペレータ エクスペリエンスを提供し、生産をフル稼働で実行し続けるための診断機能とともに、より優れた衛生管理機能と自動操作機能を追加できるようになりました。

大きなチーズ、小さなコントロール Pacific Cheese は、大手小売業者や食品サービスの顧客向けにチーズを加工および包装しています。 ほとんどの製品はさまざまなサイズのブロックやパウチであり、それぞれに加工やラベルの特定の要求があります。 小売製品のサイズは 8 オンスから 2 ポンドの範囲ですが、食品サービスのオプションでは 5 ポンド、さらには 10 ポンドの場合もあります。 この作業を行うにはさまざまな機器が必要です（図1）。

図 2: AutomationDirect Productivity1000 PLC を標準化することで、Pacific Cheese Company は、指定および在庫が必要な部品の数を最小限に抑えながら、多くの自動化の改造とアップグレードを実行しました。

元の生産ラインでは、モーター コントロール センター (MCC) に関連付けられたプログラマブル ロジック コントローラー (PLC) が使用されていましたが、ハードワイヤードのリレー ロジックもいくつかあり、同社には従来の PLC にアクセスするソフトウェアや機能がありませんでした。 ステータスや制御オプションを提供する HMI はなく、オペレーターは多くのタスクを手動で実行する必要がありました。

既存のシステムは、明確な理由もなく、アラーム機能もなく頻繁に動作を停止するため、保守担当者が潜在的な原因を調査する必要がありました。 製品サイズの変更に必要なベルト速度の変更とタイミング調整も、メンテナンス担当者が行う必要があり、多くの場合、可変周波数駆動 (VFD) ポテンショメータを使用します。 いずれにせよ、切断機能はほとんどが手動で行われていたため、包装機器はこれらの作業が進行できる速度でしか稼働できませんでした。

柔軟性とパフォーマンスを向上させるために、いくつかの変更が必要でした。 新しい高速カッターとフローラッパーがソリューションの一部となります。 また、より大きなパウチを扱うための 3 番目の生産ラインが追加され、これには関連するコンベア ベルト、混合ドラム、シュレッダー、その他の同期機器が必要になります。 新しいスループットと生産能力は、古い制御では十分に対応できないことは明らかでした。

新しい自動化の提供パシフィックチーズでは通常、2 回連続の生産シフトを実行し、その後 3 回目の衛生シフトを実行するため、衛生管理は重要な側面です。 生産能力はすでに完売しているため、新しい設計ではダウンタイムを最小限に抑える必要があります。

彼らのチームは当初、単一プロジェクトの 1 つのサイトで AutomationDirect 製品の経験を積み、優れた結果をもたらしました。

Pacific Cheese は、一般に、Productivity1000 スタッカブル マイクロ PLC を標準化しています。これは、必要な制御、データ ストレージ、I/O、通信機能のすべてをコンパクトなフォーム ファクタで提供し、入手可能なキャビネットに簡単に組み込むことができます (図 2)。

C-more HMI と組み合わせることで、プラントに新しいレベルの機能を提供できるようになりました。 同社は、既存の MCC を再利用して新しい制御装置と統合することができ、その結果、設置と試運転の際に大幅なコストを節約することができました。